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吸收塔反應槽的設計參數和體積-潤泰
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位于吸收塔底部的反應槽，具有以下3個功能：①匯集通過吸收區下落的循環漿液，②為吸收劑的溶解、中和和亞硫酸的氧化以及脫硫副產物的結晶析出和成長提供場所和時間；③鼓入氧化空氣，形成氧化區，所以，反應槽又可稱之為氧化槽或循環槽?
反應槽最重要的設計參數是槽體的體積。它通常用漿液固體物的停留時間（T）表示，這是因為可以根據so2脫除速率的不同適當調整槽體的體積。So2脫除速率還決定了槽內吸收劑的溶解速率和副產物結晶析出的速率。
設計反應槽，除了它的體積外，還要考慮的問題是：槽體布置是與塔體合并還是分開，強制氧化裝置和攪拌器的類型和設置方式，新吸收劑的添加部位以及循環泵和出漿泵吸入口的位置等。
反應槽是整個吸收塔模塊中布置設備較多的區域。這些設備布置合理與否不僅會影響它們的工作特性，而且可能影響整個吸收塔的操作運行性能。
1.反應槽體積
在傳統濕式石灰石FGD工藝中，反應槽的最小體積通常要求達到較高的石灰石利用率水平，即漿液固體物的停留時間T不低于15h。運行實踐證明，該停留時間太短將造成石灰石利用率偏低，將石灰石磨細，可以采用較小體積的反應槽，但能耗很高，投資成本增高，所以在反應槽體積和石灰石粒度之間應尋求合適的設計值。
反應槽的體積大小還會影響脫硫副產物的結晶析出。當so2脫除量一定時，反應槽漿液中石膏過飽和度隨反應槽體積減少而增大，較高的飽和度可能導致塔內結垢。多數情況下，反應槽的體積大到足以避免結垢而又達到較高的石灰石利用率。
填料塔的L/G比噴淋塔的低，采用體積較大的反應槽有助于防止塔內結垢。
在石灰石FGD工藝中，由于消石灰易溶于水，反應槽的體積通常比石灰石法的小的多。T值取1~4H就足夠了。
吸收塔反應槽的設計參數和體積-潤泰
2.循環漿液含固量
循環漿液中的固體物主要包括未溶解的吸收劑，脫硫反應生成的硫酸鈣、亞硫酸鈣和少量雜質沉渣以及殘存的飛灰等。處于不同部位的漿液、固體物的含量和組成不同，為了檢測和調控方便，統稱之為含固量或固體物含量。
反應槽固體物的停留時間與循環漿液固體物含量和反應槽的體積成正比。
在傳統濕式石灰石FGD工藝中，通常循環漿液的設計含固量可以高到只要不發生明顯磨蝕和堵塞。當反應槽體積相同時，含固量高的停留時間長，反過來，當停留時間相同時，采用含固量較高的漿液，可以減小反應槽體積。在相同的石灰石利用率條件下，可以提高脫硫效率，也有利于副產物的脫水和提高質量。不過，傳統石灰石法FGD工藝設計大多采用漿液含固量10%?15% (質量分數），認為漿液屬氣-液-固三相流體系，含固量過高可能加重磨損腐蝕，漿泵葉輪的使用壽命大大縮短，工程經濟上不甚合適。
在石灰法FGD工藝中，漿液含固量最佳值要比石灰石法的低得多，設計范圍多在4%~10%以內。實際上，在這里因副產物晶體的磨碎不利于脫水，采用低含固量的漿液呈現的綜合性能較好。
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