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由于直縫鋼管生產的核心工序就是焊接，尤其是高質量的石油天然氣鋼管，質量要求高，焊接量大，因此要求在確保優良焊接質量的同時盡可能地提高焊接效率。而直直縫鋼管焊縫長度大（通常單支長度為12m左右）且焊縫處于水平位置，從而催生了多絲埋弧焊的應用和發展。目前在制管行業絲數已發展到4~5絲。與傳統的單絲埋弧焊相比，具有如下優點：
單絲埋弧焊由于焊接熔池體積小、質量小、存在時間短、結晶冷卻速度快，在一定的焊接規范下，焊速受到限制，一般為300~600mm/min,過快的焊速極易導致熔池冷卻結晶速度快而產生焊接缺陷，過慢的速度又導致熱輸入過大、熱影響區增寬而使接頭性能下降、生產效率低。而多絲埋弧焊大都是多絲縱向串列，在焊接過程中形成一個共用熔池，三絲焊時熔池長度即可達到80~100mm以上，熔池存在時間長、冶金反應充分，有充裕的時間供氣體和雜質浮出。焊接質量好，只要工藝和規范控制的好，焊接缺陷很少。焊速可達到1.0~2m/min以上,生產效率高。比單絲埋弧焊高3~5倍。30mm以下產品內外焊各一道即可完成。同時通過采用合理的坡口形式、匹配高韌性焊絲和高韌性高速燒結焊劑和合理的焊接工藝規范參數，完全能滿足高質量焊管對接頭的質量要求，焊接過程主要靠設備能力和工藝保證，對焊工技能水平要求不高，便于實現機械化流水線生產。
多絲埋弧焊機組焊接裝置：內焊裝置由機械系統、電氣控制系統、焊接系統、焊劑供給及回收系統、攝像監視系統五部分組成。其中機械系統主要包括：焊接機頭、懸臂梁、懸臂梁支撐機構、焊縫跟蹤調節系統、機座及地線升降架等。
外焊裝置比內焊相對簡單一些，省略攝像監視系統、懸臂梁支撐機構、焊劑供給和回收機構也較簡單，其余與內焊基本相同。
焊接及電氣控制系統：
焊接系統主要由焊接電源、送絲控制裝置和送絲機、地線導電刷等組成，基本配置一般為：前絲為林肯DC-1500 一臺，后續各絲為林肯AC-1200 N臺。送絲機控制裝置：DC 配NA-3S、AC配NA-4，送絲機型號為NA-3SF。
電氣控制系統主要由主控制柜、操作臺（含PLC、變頻器、焊接參數采集系統、人機界面等）、攝像監視系統（攝像頭、顯示器）組成。
主要焊接參數：
焊絲直徑、絲數、焊絲間距、焊絲傾角、焊絲干伸出長度、焊接電流
（I）、焊接電壓（V）、焊接速度（V）、熱輸入等。
