線軌臥式加工中心系列采用國際流行的倒T型立柱移動式結構，具有自動換刀裝置及三軸、四軸聯動控制。采用知名品牌數控系統，具備CNC標準化功能，系統一次裝夾，可自動連續對四面進行銑、鉆、擴、鉸及攻絲等多種工序加工，適用于中等批量生產的各種平面、孔、復雜形狀表面的加工，節省工裝，縮短生產周期，提高加工精度，是汽車制造、工程機械、航天航空、電子、軍工等行業理想的加工設備。

一、機床性能
高剛性——機床的主體部分全部采用樹脂砂高磷鑄件，床體為整體鑄件，立柱、滑臺、工作臺在其上運動。交換工作臺及刀庫機械手固定于床體上，保證了機床整體剛性。此外，機床在設計過程中通過有限元分析使結構更加合理。
高精度——X、Y、Z三個方向進給采用大螺距高精度高強度的滾珠絲杠進給速度高；伺服電機利用彈性聯軸器與絲杠直連,進給伺服電機直接將動力傳遞給高精度滾珠絲杠,保證機床的定位精度。

二、總體布局和主要部件的結構特點
1. 機電一體化布局, 結構緊湊,造型美觀 ,操作方便 ,采用先進的電子技術與機械裝置實現最優質匹配,可靠性高,使用維修方便。使用進口臺灣數控回轉工作臺，工件可在一次裝夾后完成多個側面、多工序的加工；
2. 采用柱動式結構,三坐標運動集中在機床后部的立柱上,對前部工作臺的限制要求很小,適合連機組成加工制造線；
3. 機床由底座、立柱、滑座、回轉工作臺、主軸箱體、主軸部件、刀庫部件、主傳動系統、進給傳動系統、潤滑系統、液壓系統、氣動系統、冷卻系統和排屑系統等組成；
4. 機床的基礎件底座、立柱、滑座、均為優質鑄鐵件,高剛度結構,抗震性能良好。
5. 三個坐標方向導軌均采用高剛度滾柱式導軌,三軸進給傳動均采用精密滾珠絲杠螺母副,摩擦阻尼小,定位精度高、精度保持性、穩定性好、各部件運動靈敏,機床整機動靜態特性優良。
6. 進給驅動采用進口高性能交流(AC)伺服電機, 通過無隙聯軸器與絲杠連接，減少了傳動誤差和反向間隙，由于對滾珠絲杠副進行了預拉伸，并選用支撐滾珠絲杠的專用軸承，使傳動精度高，剛性高、定位精度高；
7. 主軸傳動系統采用進口交流伺服主軸電機驅動,主軸功率為11/15KW，主軸轉速高,轉速范圍達60-6000rpm/min，無級變速范圍大,低速扭矩大,恒功率區寬,用S功能直接設定主軸轉速,其轉速增量達1轉/分。因而可按刀具和工件材質選擇切削條件。
8. 采用進口臺灣主軸，軸承排列合理，前、后軸承均采用SKF滾柱軸承支撐，提高了主軸剛性和穩定性，可以進行大扭矩強力切削；采用高性能油脂密封潤滑，溫升低，噪聲小。主軸前端有氣幕防護裝置，以防止主軸軸承的污染；主軸精度高，距主軸端300mm處偏擺在0.008mm以內；
9. 夾持刀柄采用四瓣爪方式，利用蝶形簧夾緊刀柄，夾刀可靠；采用進口的氣壓增壓缸進行松刀，增壓缸具有打刀吹氣連動功能，可以在打刀到頂點時再做吹氣，在松刀的同時清潔主軸錐孔和刀柄；
10. 選用臺灣進口刀庫，容量為30把刀的圓盤式刀庫，由凸輪機構控制，通過機械手和立柱的移動實現換刀，換刀迅速、準確，動作穩定、可靠，換刀時間小于２秒,達到目前國際
11 氣動系統用于換刀時為增壓缸打刀時提供的氣源，同時為主軸錐孔吹氣。用戶需提供干燥、清潔的壓縮空氣，氣壓不低于0.5Mpa；
12. 液壓系統用于CNC電腦數控齒式分割臺的鎖緊；
13. 冷卻系統采用高揚程大流量水泵，大容量冷卻箱，多個冷卻及沖洗噴嘴, 保證在高速高效切削下有充分的冷卻；
14. 整機設全密封防護罩，防止冷卻液和切屑飛濺，環境整潔、操作安全；操作者通過透明窗口觀察加工狀況，改善了操作環境和勞動條件；
15. 機床底座、立柱、滑座、工作臺、刀庫體和主軸箱、主軸等基礎件和關鍵件均在精密加工中心上加工,其中: 導軌基準面、連接面及重要孔系等均為一次裝卡完成加工，保證切削加工質量優良。機床重要配套件如主軸部件、刀庫、滾柱式導軌、滾珠絲杠螺母副可選自國外著名廠家或國內名牌產品。
16. 機床聯鎖保護功能完善, 除CNC系統提供大量保護、報警、自診斷功能外,機床各軸極限位置設有電氣(行程開關)、極限(行程撞塊)、軟件(行程極限數據輸入)三重保護, 防止意外事故，提高了可靠性, 確保安全。
17. 數控系統：該機床配置日本FANUC-Oi MD數控系統及伺服主軸電機、伺服軸電機、驅動裝置，FANUC-Oi MD是具有的控制功能和高可靠性，先進的CNC技術、高性能的內置PMC、最新的數字伺服技術，并有豐富的先進功能，適合全功能型并要求長期可靠工作的數控機床使用。主要特點為：對機床提供非常有效的軟件功能包、最大控制軸為4軸、最多主軸數為2個。它具有提前預控制、剛性攻螺紋、坐標系旋轉、自動拐角速度倍率控制、比例縮放、坐標系旋轉、刀具壽命管理、復合加工循環、直接尺寸編程、用戶宏程序/宏執行器、圓柱插補、極坐標插補、記憶型螺距誤差補償。