產品詳情
200MW旋流燃燒方式煤粉爐爐內燃燒試驗和數值研究
搞要：采用計算流體動力學軟件對電站鍋爐爐內實際燃燒過程進行數值計算并結合其熱態試驗數據進行對比分析，己成為驗證數學模型和指導工程實踐的一種重要研究手段。該文利用PHOENICS軟件，采用IPSA兩相流模型及煤粉燃燒綜合模型，對一臺有16只徑向濃淡旋流燃燒機兩側墻對沖布置的200MW燃煤鍋爐爐內燃燒過程進行了數值計算，得出了爐內燃燒機區域以及爐膛出口的煙氣溫度場和燃燒產物的組分濃度分布。模擬結果與鍋爐熱態試驗數據進行了比較，兩者吻合情況較好。結果表明：在燃燒機出口處形成了高煤粉濃度和高溫區，使得煤粉著火及時，燃燒機區域維持較高溫度，爐內煤粉燃燒充分，以而表明了徑向濃淡旋流燃燒機具有高效穩燃的性能。
關鍵詞：煤粉燃燒；兩相流；旋流燃燒機；數值計算
1 引言
煤粉在爐內燃燒是一個非常復雜的物理和化學過程。國內外一些研究機構對爐內過程的數值計算作了許多有益的嘗試，并取得了不少成果[1-6]。目前研究多采用顆粒軌道模型模擬氣固兩相流動，雖然其易于給出兩相之間的速度和溫度滑移，但很難給出顆粒的濃度分布H。另外，由于測試手段和測試條件的限制，難以取得詳細全面的試驗數據，因而許多研究結果無法得到試驗數據的直接對比驗證。
黃島電廠1臺200M燃煤鍋爐機組的旋流燃燒機，由原有的蝸殼一切向葉片型燃燒機改為徑向濃淡燃燒機。本文利用PHOINICS軟件對其爐內的流動、傳熱與燃燒過程進行了數值計算。計算結果與鍋爐熱態試驗數據進行了比較，兩者吻合情況較好。
2 燃燒設備情況
黃島發電廠4號鍋爐為雙爐膛T型布置，采用膜式水冷壁。鍋爐設計燃用晉中貧煤，制粉系統為鋼球磨煤機中間儲倉式熱風送粉系統，淡旋流燃燒機分兩層對沖布置在兩側墻上團。
3 數學模型及計算方法
3.1 數學模型
煤粉燃燒過程是伴隨有多種熱傳遞現象的有化學反應的湍流氣固兩相流動。煤粉燃燒過程的模擬需要建立很多物理過程的簡化模型，包括氣固兩相流動、氣固熱傳遞、煤粉干燥、揮發分析出與燃燒、焦炭燃燒以及輻射傳熱等過程。
設煤粒為單一粒徑的球形顆粒，煤粒由水分、原煤、 焦炭和灰分4部分組成。燃燒過程中煤粒溫度上升導致煤粒中的水分蒸發，進入氣相變成水蒸氣。揮發分隨之析出，剩余的固體可燃物為焦炭，焦炭與氧氣發生異相反應而逐漸燃盡。灰分隨著焦炭的燃盡而逐漸趨向于1。設析出的揮發分的成分為碳氫化合物(CH；)，并在氣相燃燒反應中迅速耗盡。氧量在揮發分和焦炭的燃燒反應中迅速消耗。 對煤粉燃燒的其它分過程分別采用氣相尼一￡雙方程湍流模型、六熱流輻射傳熱模型、煤粉中水分蒸發的擴散模型以及揮發分燃燒的EBU-Arrhenius氣相湍流燃燒模型等。
3.2計算方法及網格劃分
采用有限差分法來離散微分方程，對控制方程昀求解采用Simplest算法，在直角坐標系下的非均勻交錯網格系統中求解。
鍋爐為雙爐膛T型布置，兩個爐膛的幾何結構參數相同，故以其中1個爐膛作為模擬對象，選取從爐膛下部的冷灰斗到爐膛上部的折焰角之間的區域做為計算區域，其長、寬、高分別為8.80mx8.88mx32m。燃燒機所在區域網格劃分得細密一些，保證燃燒機出口處一、二次風在不同的網格中，另外將燃燒機出口附近軸向的網格數增加，這樣不但可以避免偽擴散的影響，而且可以更準確地模擬沿燃燒機出口區域的煤粉燃燒過程，通過優化計算，X、y、Z方向上的網格數分別選為40x36x50。
3.3邊界條件
3.3.1壁面邊界條件
壁面邊界條件按無滑移條件取值，對于氣相流體近壁區域，采用壁面函數近似‘7]。
3.3.2入口條件
選取16只燃燒機全投時的滿負荷工況進行數值計算，燃燒機的主要參數見表l[7]。入口條件按進口均勻分布取值，進口處湍流動能K取為進口處平均湍流動能的0.5%，進口處湍流動能耗散率￡按進口處的尼值和進口特征長度k計算。
4數值計算結果及與熱態試驗結果的對比分析
4.1 爐內燃燒機區域氣固兩相的溫度分布
熱態條件下爐內溫度的測量采用高溫光學溫度計，測得其觀測方向上的爐內最高溫度。測點位置除了各燃燒機中心看火孔外，還有前后墻上與燃燒機位于相同標高處的甲乙兩側的看火孔。表3為爐內溫度的實測結果。
圖分別給出了下層燃燒機中心線所在橫截面上的氣固兩相溫度分布(X. y分別為爐膛截面長度和寬度，m)昀數值計算結果。從圖2、3可看出，上層燃燒機區域的溫度水平高于下層燃燒機區域的溫度水平，并且下層燃燒機出口處的溫度梯度大，即溫度變化快；而上層燃燒機出口處溫度梯度較小，即出口處溫度變化更趨平緩一些，說明上層燃燒機的燃燒條件好于下層燃燒機。另外，燃燒機出口一定距離后的爐內溫度呈逐漸上升趨勢，其分布較為均勻，表現了各燃燒機的供風和給粉已基本均勻。這些都與熱態試驗時所反映的規律相同。
從圖2和圖3還可以看出，氣固兩相間存在溫度滑移，氣相溫度高于顆粒相溫度。在燃燒機出口處附近，由于顆粒中的水分蒸發吸熱以及熱解揮發吸熱，氣固兩相間的溫度滑移較大，隨著離旋流燃燒機噴口距離的增加，兩相之間的溫度滑移逐漸減小，到達爐膛中心部分時，溫度滑移基本為零。這是由于焦炭的燃燒使得煤粉顆粒溫度不斷升高，到燃燒室后部兩相溫度趨于平衡。但是，由于徑向濃淡旋流煤粉燃燒機出口處氣流混合強烈，熱質交換充分，上下層燃燒機出口區域的溫度滑移都很小。
4 2生物質顆粒燃燒機燃燒機出口軸向上煙氣溫度變化和煙氣成分的濃度分布在熱態試驗過程中，利用水冷槍對上排的某只燃燒機出口軸線上各點的煙氣溫度和煙氣成分進行了測量。測溫的一次元件采用鉑銠鉑熱電偶，測量煙氣成分的儀器為MSI Compact型氣體分析儀，CO濃度的量程為0～4000mg/kg，其儀器分辨率為Img/kg，02濃度的儀器分辨率為0.1%。可以看出，數值計算結果和熱態試驗結果在定性趨勢上吻合較好，反映了單只燃燒機出口軸線方向上火焰溫度的變化規律。在距離噴口軸向距離250mm的位置處，煙氣溫度己迅速升1130 0C，濃煤粉氣流所處的環境己遠超過其著火溫度，處于對其著火非常有利的溫度區間內。在250mm以后，煙氣溫度一直保持在11300C以上，并繼續升高。燃燒機出口溫度水平較高，使得煤粉氣流著火之后一直處于較高溫度水平的環境溫度內，煤粉顆粒在高溫環境下停留時間延長，反應速度加快，使得煤粉顆粒充分燃盡，保證了煤粉氣流穩定著火和充分燃燒。從圖4(b)中可以看出，在50～250mm這段距離內氧氣濃度迅速消耗，煙氣中的CO含量急劇升高，表明在此軸向距離內煤粉氣流已經開始著火在煙氣成分急劇變化的這一段區域，可以認為是煤粉顆粒析出揮發分并與煤粉顆粒中焦碳一起著火的主要區域，這一區域軸向距離的遠近可以反映煤粉氣流著火距離的遠近。
4.3 爐膛豎直截面上煙氣溫度變化和煙氣成分的濃度分布
圖5給出了爐內某燃燒機所在的豎直截面上煙氣溫度變化和煙氣成分濃度分布的數值計算結果fZ為爐膛豎直截面高度，m)。從圖5(a)中可見，爐膛中央區域的燃燒最為劇烈，最高溫度水平出現在燃燒機區域，約為1450℃；隨著爐膛高度的增加，溫度水平逐漸降低，到爐膛出口處煙氣平均溫度約為1100℃。從圖5(b)和5(c)中可見，爐膛中心部分燃燒機區域的CO濃度很高，02濃度很低；隨著爐膛高度的增加，CO濃度逐漸降低，對于02濃度而言，由于三次風的影響，爐內氧量在三次風出口的局部區域增加較快，但總體趨勢仍表現為02濃度隨爐膛高度的增加而逐漸降低。這是因為爐內CO和02的質量濃度分布與煙氣溫度分布有很大關系，高溫區對應著高的CO濃度和低的02濃度‘2]。在爐膛高溫區煤粉與02發生劇剽燃燒反應，消耗大量的02而主要生成CO，使得02濃度急劇下降，CO濃度迅速上升，然后隨著氣流上升，在低溫區CO再和煙氣中殘余02及三次風攜帶的02發生反應，以消耗高溫區生成的CO，到爐膛出口處CO濃度已經很低。從圖5(d)中可以看出，在燃燒機出口處較短距離內，煤粉顆粒中的焦炭迅速燃燒，在燃燒機區域的上方已基本燃盡，在爐膛上部區域飛灰可燃物含量一直保持在4%以下。在熱態試驗期間的飛灰取樣分析中，甲側飛灰可燃物含量為9.8%，乙側為8.7%，平均為9.25%。數值計算結果和熱態試驗結果存在一定差異，主要原因是IPSA氣固兩相流動模型中由于對顆粒相的處理方法使得難于模擬較寬的粒徑分布，只能選取一個平均粒徑，而熱態試驗中三次風為制粉系統產生的乏氣，其攜帶的煤粉顆粒粒徑較大，且煤粉顆粒行程較短，有效燃燒時間短，因而煤粉顆粒燃盡較為困難。
4.4爐膛出口處煙氣成分的濃度分布
在熱態試驗過程中，利用MSI氣體分析儀對爐膛出口處煙氣成分進行了測量，測點位于高溫空氣預器之前的尾部煙道內，測量結果如表4所示。雖然該測點和爐膛出口截面處的位置不同，但由于過熱器和再熱器漏風量小，并且煙氣中的可燃物已基本燃燒完仝，故兩位置的煙氣成分相差不大。 圖6給出了爐膛出口處CO和02的質量濃度分布的數值計算結果。從圖6中可以看出，爐膛出口的中心區域，即主氣流流經的區域，02濃度較高，CO濃度較低，這是由于中心區域的煙氣溫度較高，爐膛出口的CO會和02進一步反應，從而導致CO濃度較低。而在兩側墻附近區域，02濃度較低，CO濃度較高。
數值計算結果中，爐膛出口的氧量以及CO含量均比熱態試驗結果稍高一些。然而，考慮到熱態試驗中的測量誤差和數值計算中所產生的各種誤差，該結果較好地反映了爐膛出口煙氣成分的濃度分布情況，表明爐內02供應充足，可燃性氣體基本燃盡。
5結論
本文通過對1臺共16只兩側墻對沖布置的徑向濃淡旋流生物質顆粒燃燒機燃燒機的200MW燃煤鍋爐爐內燃燒過程進行了數值計算，并將數值計算結果與熱態試驗結杲進行了對比分析，可得出以下結論：
(1)兩者在定性上吻合較好，表明利用CFD進行爐內燃燒過程的數值計算是可行的。
(2)上層燃燒機區域溫度高于下層燃燒機區域溫度，燃燒機出口一定距離后的爐內溫度分布較為均勻。雖然爐內氣固兩相間存在溫度滑移，但因氣流混合強烈，熱質交換充分，溫度滑移很小。
(3)爐膛中央燃燒機區域是爐內過程的主燃燒區，CO濃度較高，02濃度較低。爐內02供應充足，焦炭燃燒良好，爐膛出口處飛灰可燃物和CO基本燃盡。
生物質燃燒機，http://www.jiegankeliji.com
生物質氣化站，http://www.598jx.com
搞要：采用計算流體動力學軟件對電站鍋爐爐內實際燃燒過程進行數值計算并結合其熱態試驗數據進行對比分析，己成為驗證數學模型和指導工程實踐的一種重要研究手段。該文利用PHOENICS軟件，采用IPSA兩相流模型及煤粉燃燒綜合模型，對一臺有16只徑向濃淡旋流燃燒機兩側墻對沖布置的200MW燃煤鍋爐爐內燃燒過程進行了數值計算，得出了爐內燃燒機區域以及爐膛出口的煙氣溫度場和燃燒產物的組分濃度分布。模擬結果與鍋爐熱態試驗數據進行了比較，兩者吻合情況較好。結果表明：在燃燒機出口處形成了高煤粉濃度和高溫區，使得煤粉著火及時，燃燒機區域維持較高溫度，爐內煤粉燃燒充分，以而表明了徑向濃淡旋流燃燒機具有高效穩燃的性能。
關鍵詞：煤粉燃燒；兩相流；旋流燃燒機；數值計算
1 引言
煤粉在爐內燃燒是一個非常復雜的物理和化學過程。國內外一些研究機構對爐內過程的數值計算作了許多有益的嘗試，并取得了不少成果[1-6]。目前研究多采用顆粒軌道模型模擬氣固兩相流動，雖然其易于給出兩相之間的速度和溫度滑移，但很難給出顆粒的濃度分布H。另外，由于測試手段和測試條件的限制，難以取得詳細全面的試驗數據，因而許多研究結果無法得到試驗數據的直接對比驗證。
黃島電廠1臺200M燃煤鍋爐機組的旋流燃燒機，由原有的蝸殼一切向葉片型燃燒機改為徑向濃淡燃燒機。本文利用PHOINICS軟件對其爐內的流動、傳熱與燃燒過程進行了數值計算。計算結果與鍋爐熱態試驗數據進行了比較，兩者吻合情況較好。
2 燃燒設備情況
黃島發電廠4號鍋爐為雙爐膛T型布置，采用膜式水冷壁。鍋爐設計燃用晉中貧煤，制粉系統為鋼球磨煤機中間儲倉式熱風送粉系統，淡旋流燃燒機分兩層對沖布置在兩側墻上團。
3 數學模型及計算方法
3.1 數學模型
煤粉燃燒過程是伴隨有多種熱傳遞現象的有化學反應的湍流氣固兩相流動。煤粉燃燒過程的模擬需要建立很多物理過程的簡化模型，包括氣固兩相流動、氣固熱傳遞、煤粉干燥、揮發分析出與燃燒、焦炭燃燒以及輻射傳熱等過程。
設煤粒為單一粒徑的球形顆粒，煤粒由水分、原煤、 焦炭和灰分4部分組成。燃燒過程中煤粒溫度上升導致煤粒中的水分蒸發，進入氣相變成水蒸氣。揮發分隨之析出，剩余的固體可燃物為焦炭，焦炭與氧氣發生異相反應而逐漸燃盡。灰分隨著焦炭的燃盡而逐漸趨向于1。設析出的揮發分的成分為碳氫化合物(CH；)，并在氣相燃燒反應中迅速耗盡。氧量在揮發分和焦炭的燃燒反應中迅速消耗。 對煤粉燃燒的其它分過程分別采用氣相尼一￡雙方程湍流模型、六熱流輻射傳熱模型、煤粉中水分蒸發的擴散模型以及揮發分燃燒的EBU-Arrhenius氣相湍流燃燒模型等。
3.2計算方法及網格劃分
采用有限差分法來離散微分方程，對控制方程昀求解采用Simplest算法，在直角坐標系下的非均勻交錯網格系統中求解。
鍋爐為雙爐膛T型布置，兩個爐膛的幾何結構參數相同，故以其中1個爐膛作為模擬對象，選取從爐膛下部的冷灰斗到爐膛上部的折焰角之間的區域做為計算區域，其長、寬、高分別為8.80mx8.88mx32m。燃燒機所在區域網格劃分得細密一些，保證燃燒機出口處一、二次風在不同的網格中，另外將燃燒機出口附近軸向的網格數增加，這樣不但可以避免偽擴散的影響，而且可以更準確地模擬沿燃燒機出口區域的煤粉燃燒過程，通過優化計算，X、y、Z方向上的網格數分別選為40x36x50。
3.3邊界條件
3.3.1壁面邊界條件
壁面邊界條件按無滑移條件取值，對于氣相流體近壁區域，采用壁面函數近似‘7]。
3.3.2入口條件
選取16只燃燒機全投時的滿負荷工況進行數值計算，燃燒機的主要參數見表l[7]。入口條件按進口均勻分布取值，進口處湍流動能K取為進口處平均湍流動能的0.5%，進口處湍流動能耗散率￡按進口處的尼值和進口特征長度k計算。
4數值計算結果及與熱態試驗結果的對比分析
4.1 爐內燃燒機區域氣固兩相的溫度分布
熱態條件下爐內溫度的測量采用高溫光學溫度計，測得其觀測方向上的爐內最高溫度。測點位置除了各燃燒機中心看火孔外，還有前后墻上與燃燒機位于相同標高處的甲乙兩側的看火孔。表3為爐內溫度的實測結果。
圖分別給出了下層燃燒機中心線所在橫截面上的氣固兩相溫度分布(X. y分別為爐膛截面長度和寬度，m)昀數值計算結果。從圖2、3可看出，上層燃燒機區域的溫度水平高于下層燃燒機區域的溫度水平，并且下層燃燒機出口處的溫度梯度大，即溫度變化快；而上層燃燒機出口處溫度梯度較小，即出口處溫度變化更趨平緩一些，說明上層燃燒機的燃燒條件好于下層燃燒機。另外，燃燒機出口一定距離后的爐內溫度呈逐漸上升趨勢，其分布較為均勻，表現了各燃燒機的供風和給粉已基本均勻。這些都與熱態試驗時所反映的規律相同。
從圖2和圖3還可以看出，氣固兩相間存在溫度滑移，氣相溫度高于顆粒相溫度。在燃燒機出口處附近，由于顆粒中的水分蒸發吸熱以及熱解揮發吸熱，氣固兩相間的溫度滑移較大，隨著離旋流燃燒機噴口距離的增加，兩相之間的溫度滑移逐漸減小，到達爐膛中心部分時，溫度滑移基本為零。這是由于焦炭的燃燒使得煤粉顆粒溫度不斷升高，到燃燒室后部兩相溫度趨于平衡。但是，由于徑向濃淡旋流煤粉燃燒機出口處氣流混合強烈，熱質交換充分，上下層燃燒機出口區域的溫度滑移都很小。
4 2生物質顆粒燃燒機燃燒機出口軸向上煙氣溫度變化和煙氣成分的濃度分布在熱態試驗過程中，利用水冷槍對上排的某只燃燒機出口軸線上各點的煙氣溫度和煙氣成分進行了測量。測溫的一次元件采用鉑銠鉑熱電偶，測量煙氣成分的儀器為MSI Compact型氣體分析儀，CO濃度的量程為0～4000mg/kg，其儀器分辨率為Img/kg，02濃度的儀器分辨率為0.1%。可以看出，數值計算結果和熱態試驗結果在定性趨勢上吻合較好，反映了單只燃燒機出口軸線方向上火焰溫度的變化規律。在距離噴口軸向距離250mm的位置處，煙氣溫度己迅速升1130 0C，濃煤粉氣流所處的環境己遠超過其著火溫度，處于對其著火非常有利的溫度區間內。在250mm以后，煙氣溫度一直保持在11300C以上，并繼續升高。燃燒機出口溫度水平較高，使得煤粉氣流著火之后一直處于較高溫度水平的環境溫度內，煤粉顆粒在高溫環境下停留時間延長，反應速度加快，使得煤粉顆粒充分燃盡，保證了煤粉氣流穩定著火和充分燃燒。從圖4(b)中可以看出，在50～250mm這段距離內氧氣濃度迅速消耗，煙氣中的CO含量急劇升高，表明在此軸向距離內煤粉氣流已經開始著火在煙氣成分急劇變化的這一段區域，可以認為是煤粉顆粒析出揮發分并與煤粉顆粒中焦碳一起著火的主要區域，這一區域軸向距離的遠近可以反映煤粉氣流著火距離的遠近。
4.3 爐膛豎直截面上煙氣溫度變化和煙氣成分的濃度分布
圖5給出了爐內某燃燒機所在的豎直截面上煙氣溫度變化和煙氣成分濃度分布的數值計算結果fZ為爐膛豎直截面高度，m)。從圖5(a)中可見，爐膛中央區域的燃燒最為劇烈，最高溫度水平出現在燃燒機區域，約為1450℃；隨著爐膛高度的增加，溫度水平逐漸降低，到爐膛出口處煙氣平均溫度約為1100℃。從圖5(b)和5(c)中可見，爐膛中心部分燃燒機區域的CO濃度很高，02濃度很低；隨著爐膛高度的增加，CO濃度逐漸降低，對于02濃度而言，由于三次風的影響，爐內氧量在三次風出口的局部區域增加較快，但總體趨勢仍表現為02濃度隨爐膛高度的增加而逐漸降低。這是因為爐內CO和02的質量濃度分布與煙氣溫度分布有很大關系，高溫區對應著高的CO濃度和低的02濃度‘2]。在爐膛高溫區煤粉與02發生劇剽燃燒反應，消耗大量的02而主要生成CO，使得02濃度急劇下降，CO濃度迅速上升，然后隨著氣流上升，在低溫區CO再和煙氣中殘余02及三次風攜帶的02發生反應，以消耗高溫區生成的CO，到爐膛出口處CO濃度已經很低。從圖5(d)中可以看出，在燃燒機出口處較短距離內，煤粉顆粒中的焦炭迅速燃燒，在燃燒機區域的上方已基本燃盡，在爐膛上部區域飛灰可燃物含量一直保持在4%以下。在熱態試驗期間的飛灰取樣分析中，甲側飛灰可燃物含量為9.8%，乙側為8.7%，平均為9.25%。數值計算結果和熱態試驗結果存在一定差異，主要原因是IPSA氣固兩相流動模型中由于對顆粒相的處理方法使得難于模擬較寬的粒徑分布，只能選取一個平均粒徑，而熱態試驗中三次風為制粉系統產生的乏氣，其攜帶的煤粉顆粒粒徑較大，且煤粉顆粒行程較短，有效燃燒時間短，因而煤粉顆粒燃盡較為困難。
4.4爐膛出口處煙氣成分的濃度分布
在熱態試驗過程中，利用MSI氣體分析儀對爐膛出口處煙氣成分進行了測量，測點位于高溫空氣預器之前的尾部煙道內，測量結果如表4所示。雖然該測點和爐膛出口截面處的位置不同，但由于過熱器和再熱器漏風量小，并且煙氣中的可燃物已基本燃燒完仝，故兩位置的煙氣成分相差不大。 圖6給出了爐膛出口處CO和02的質量濃度分布的數值計算結果。從圖6中可以看出，爐膛出口的中心區域，即主氣流流經的區域，02濃度較高，CO濃度較低，這是由于中心區域的煙氣溫度較高，爐膛出口的CO會和02進一步反應，從而導致CO濃度較低。而在兩側墻附近區域，02濃度較低，CO濃度較高。
數值計算結果中，爐膛出口的氧量以及CO含量均比熱態試驗結果稍高一些。然而，考慮到熱態試驗中的測量誤差和數值計算中所產生的各種誤差，該結果較好地反映了爐膛出口煙氣成分的濃度分布情況，表明爐內02供應充足，可燃性氣體基本燃盡。
5結論
本文通過對1臺共16只兩側墻對沖布置的徑向濃淡旋流生物質顆粒燃燒機燃燒機的200MW燃煤鍋爐爐內燃燒過程進行了數值計算，并將數值計算結果與熱態試驗結杲進行了對比分析，可得出以下結論：
(1)兩者在定性上吻合較好，表明利用CFD進行爐內燃燒過程的數值計算是可行的。
(2)上層燃燒機區域溫度高于下層燃燒機區域溫度，燃燒機出口一定距離后的爐內溫度分布較為均勻。雖然爐內氣固兩相間存在溫度滑移，但因氣流混合強烈，熱質交換充分，溫度滑移很小。
(3)爐膛中央燃燒機區域是爐內過程的主燃燒區，CO濃度較高，02濃度較低。爐內02供應充足，焦炭燃燒良好，爐膛出口處飛灰可燃物和CO基本燃盡。
生物質燃燒機，http://www.jiegankeliji.com
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