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由于多層燒結和單層電鍍磨料工具存在上述缺陷和弊端，使其在高效磨削和高速/超高速磨削中的應用受到較大限制。目前生產中使用的超硬磨料工具一般是利用多層燒結或單層電鍍工藝來制作，磨粒只是被機械地包埋、鑲嵌在結合層中，把持力不大，在負荷較重的加工中容易因把持力不足而導致磨料過早脫落，造成浪費。另一方面，在燒結和電鍍工具中磨料為隨機分布，磨粒的出露高度不大，容屑空間較小，在磨削加工時容易產生磨屑的粘附堵塞，降低工具的加工性能和使用壽命。
為此，近十幾年來國內外許多學者開始研究采用釬焊工藝來制作單層超硬磨料工具，其出發點是由金剛石和立方氮化硼（CBN）制作的超硬磨料工具被廣泛應用于各類金屬材料的磨削加工，石材、陶瓷、光學玻璃等硬脆材料的加工，以及公路養護、地質采礦、油氣鉆探等眾多工程領域，市場需求量很大。希望借助高溫釬焊時在磨料、釬料和基體界面上發生的熔解、浸潤、擴散、化合等相互作用（即通常所說的化學冶金作用），從根本上改善基體和釬料合金對磨料的把持強度。圖1所示為釬焊金剛石單顆磨粒與結合劑界面的微觀形貌。可以看出，釬料對金剛石磨粒表現出很好的浸潤性，結合緊密，無間隙和溝槽存在。金剛石磨粒晶粒完整，表面無裂紋，出露高度大。
與傳統的多層燒結超硬磨料工具和單層電鍍超硬磨料工具相比，釬焊超硬磨料工具具有以下特點：①磨料、釬料和基體三者之間能實現冶金化學結合，從而提高了結合強度，工具使用壽命長；②磨粒的出露高度大（可達磨粒高度的70%～80%），容屑空間大，不易堵塞，磨料的利用更加充分；③磨削力、功率消耗和磨削溫度更低；④具有環保意義
