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華仕達關于保溫管生產設備及“兩步法”的工藝介紹
我國的保溫管生產是上世紀70年代從北歐國家引進設備開始的，建立第一批預制保溫管廠。90年代再次引進較為先進的技術，在北京、大連等地建立了合資保溫管廠，但此時生產設備大多為國外70-80年代的內充氣法閉氣式生產線，采用支架式機頭模具和老式擠出機，管材在施工過程中容易爆裂，生產效率低，能耗高，一般生產線需要廠地60米-80米，一條線生產需要人手6-8人，廢品率高達10%以上。
2000年后，隨著下游長輸管道、城市供熱管道、海洋管道需求的增長，以及防腐、保溫、防護等新材料的應用，國內保溫管生產設備也不斷地發展創新，目前主要有四種生產工藝，今天先主要介紹“兩步法”工藝。
最早出現的是“兩步法”預制成型工藝，亦稱間歇法，第一步是用專用模具在工作鋼管的外圈，澆注聚氨酯PU泡沫塑料保溫層。也有采用噴涂發泡的方法，即在工作鋼管外壁涂敷泡沫塑料保溫層。第二步是熱熔擠出高密度聚乙烯(HDPE)，包覆到聚氨酯Pu泡沫塑料保溫層的外壁上，形成外保護層，有的廠家制成兩半扣合模具，在其中注射聚氨酯PU泡沫塑料固化后，取出扣到鋼管上固緊。外面用軸向移動小車纏繞玻璃絲布，澆注環氧樹脂作成玻璃鋼外護層。該工藝技術不能連續生產，生產效率較低，且受預制模具限制，一套模具只有一種管徑、一種厚度。目前僅用于超厚保溫層（聚氨酯保溫層厚度100mm以上）保溫管的生產。
在青島華仕達機器股份有限公司涉足保溫管生產線設備制造行業后，大力研發和推出了真空定徑技術，讓保溫管的生產出現了嶄新的局面，有了高速高效、穩定可靠的生產設備。
