日前，經過緊張的測試、開發、調試，由中鋁股份蘭州分公司質檢信息中心與炭素廠技術人員共同開發的炭素成型工藝數據采集系統正式上線運行。該項目成功實現了該公司兩個成型車間生產工藝數據的采集、存儲和統計分析，達到了資源共享、集中管控、優化調度、提質增效的效果。
據了解，近年來，蘭州分公司質檢信息中心一直致力于信息化與現場自動化技術的融合，并通過整合信息資源，提高生產管控水平，進一步為生產提供科學數據服務，降低員工勞動強度，提高管理效率。工作中，該中心技術人員發現蘭州分公司現有的企業管控平臺中并未進行炭素生產管控方面的功能開發和應用，為了盡快填補這一空白，該中心技術人員和炭素廠管理人員多次溝通，根據成型生產工藝特點和目前存在的生產工藝數據不能存儲、統計、分析等問題，決定實施炭素成型工藝數據采集系統項目。
自該項目啟動以來，項目組遇到了監控系統使用年限較長、資料不夠充足、軟件的開發測試必須保證生產控制系統連續穩定運行等問題，給項目的推進帶來了很大的難度。面對困難和挑戰，項目組人員多次組織炭素技術人員、管理人員進行專題討論，大膽創新，積極嘗試，利用車間檢修、交接班和休息時間進行測試，比計劃提前一周完成了系統軟件開發和調試，并于日前開始系統試運行。
與此同時，項目組自我加壓，利用公司新采購的帆軟報表軟件設計了炭素成型工藝數據采集系統的報表編輯和分析功能的設計、實施工作，完成了配料混捏系統、成型系統、配料秤系統共計88個生產實時數據接入能源管理系統實時數據庫，并編制了12張報表，完成了兩個成型車間主要生產工藝參數的實時數據采集、存儲和分析。并在網絡中對成型系統數據管理機加裝網卡，重新劃分單獨網段，并設置相應的安全措施，確保系統和局域管理網絡的可靠和安全運行。
據悉，炭素成型工藝數據采集系統的運行，建立了炭素成型系統生產工藝數據平臺，為班組核算提供了準確的數據，實現了信息化和自動化緊密融合，解決生產管理數據分析難的問題。并為蘭州分公司推進智能制造中，生產監控系統集成解決方案的提出提供了經驗和依據。該項目的成功開發，也為將來蘭州分公司通過互聯網、大數據、企業云、人工智能、VR等技術的深入應用，建立集智能現場、智能管控、智能互聯三層級應用一體的智能化工廠提供了寶貴的借鑒經驗。
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