大到天幕玻璃、動力總成、座椅，小到門框密封條、各類螺栓，超過3000種的零部件隨著不同的輸送通道到達指定位置；機械臂上下揮舞、靈活作業，高效的同時還極為高質……

5月31日，隨高質量發展調研團走進理想汽車常州智能制造基地，充滿科技感的生產制造景象撲面而來。

當天，理想l6第2萬臺量產車在這里下線。該款車型自4月24日開啟交付以來，累計交付已超1.5萬輛，創造了理想汽車新車型交付的最快紀錄。

理想汽車常州智能制造基地，一輛輛新車即將走下產線

作為理想汽車最大也是最重要的生產基地，常州基地依托高度自動化、智能化、數字化的制造產線，和背后強大的產業鏈、供應鏈支撐，全速發展新質生產力，有力保障了新車型上市即上量、上量即高質量。

堅持自建工廠，產線也是重要產品

在造車新勢力中，理想從一開始就堅持自建工廠模式，從最前端全面保證產品品質與體驗的一致性。

常州基地于2016年開建，涵蓋沖壓、焊裝、涂裝、總裝、檢測、物流等完整的整車生產流程，擁有一套自己的智能化生產體系。以焊裝車間為例，21條全自動化生產線上，超600臺發那科機器人同步快速作業，場面十分震撼。“速度快、效率高，焊接精度可以達到±0.1毫米，更加美觀，處于國內行業領先水平。”焊裝車間工藝質量經理吳錦文表示，點焊、激光焊、自沖鉚接等連接工藝，焊接自動化率均已達到100%。

在整個常州基地，這樣的“智造”場景隨處可見。

“理想對產線的設計、建設，有著極致的追求。”吳錦文2016年加入理想，先后參與了理想one、l8、l9以及l6的研發、投產與量產，對這一點感觸頗深。他介紹，l6所在產線，就是理想one曾經的產線，目前綜合自動化率已經超過80%，高出過去約10個百分點。

這條產線的全面升級，前后不到半年時間。理想汽車智能制造負責人李斌解釋，超快速度的背后，正是工廠自建以及核心系統全棧自研帶來的巨大便利。“新能源汽車前半場是電動化，下半場是智能化，智能化將成為理想未來的核心競爭力。” 在李斌眼中，這不僅僅體現在汽車本身，也體現在一個企業對于工廠的定位——工廠不再是生產場所，而是可持續更新迭代的產品。理想作為創新驅動的企業，同樣通過產線上的創新，不斷提高生產效率和交付質量，打開汽車生產新局面。

隨著產能的持續爬坡，l6的本月產能就將突破2萬臺。

堅持數字賦能，“硅基”員工高效協同

智能制造，不僅要造得快，更要造得好。

在總裝車間前內飾二線上，依托兩個6軸機器人，僅僅50秒，理想l6上一個1.26平方米的一體式全景天幕就能安裝完成。

體型巨大的天窗，安裝時是如何做到準確無誤的？原來，機器人作業的同時，有一套3d視覺智能檢測系統在同步記錄，并通過后臺數據模板比對分析，確保涂膠軌跡和膠型尺寸的波動始終控制在1毫米內，以保證裝配質量。

“理想自主研發智能制造大腦li-mos系統、連山云端預警系統等，打通從排產到下線全周期的裝配數據與工藝流程，讓‘硅基’員工（注：指ai或機器人）更好地發揮作用。”總裝車間工藝質量經理李德裕說，前內飾二線上的視覺智能監控系統，就是基于連山云端預警系統開發的。

作為質量監控平臺，連山系統把全鏈路數據上傳到云端，利用ai數據算法，比對每一輛車的各生產環節，實現工藝過程參數報警和質量預警。李德裕舉了個例子，電池包安裝的最后一道工序，是用14個螺栓與車身緊密固定。怎樣判斷螺栓有沒有擰到位？系統提取了擰緊曲線特征，通過云端數據監控曲線異常位置，飛書推送給制造人員，準確率高達97.3%。

理想還是國內第一家實現無人化電檢的整車廠，依托自研的車端xcu中央域控制器，結合li-mos系統，可以完成全部檢測流程，實現無人化操作。

也因為堅持端到端的大數據閉環，實現研發端、制造端、供應鏈端和用戶端數據打通，理想汽車實現了更高的生產效率與交付質量。截至5月底，企業已累計交付超過75萬輛新能源車，是交付量最高的新勢力車企。

堅持近地戰略，帶動產業鏈共同發展

全力做好理想l6的供應保障和生產爬坡，背后無疑還有強大的產業鏈、供應鏈支撐。

在總裝車間，裝配座椅、保險杠、輪胎等部件的后內飾區域上方，有一條專門的座椅輸送線。李德裕介紹，供應商通過專用卡車，可直接將座椅送到空中輸送線的接口，隨后由輸送線將座椅按順序送到產線邊。“它能夠減少零部件倉儲面積，提升周轉效率。同時，因為它是排序上線的，也能夠提高裝配性。”

而整椅制造有其特殊性——對外觀要求嚴苛。遠距離運輸，即便防護做得再好，也可能出現外觀損傷、積塵、變形等風險。這意味著必須就近配套。

“包括座椅在內，一部分核心供應商已經在周邊配套建廠。我們還有很多自研自制的核心零部件也放在工廠周邊，比如五合一、三合一電機來自匯想，就在2公里范圍內。整車質量方面，常州中汽研汽車檢驗中心（常州）有限公司與我們也有充分合作。”李斌表示，在常州、武進以及武進國家高新區的支持下，企業擁有了更成熟、更完備的供應鏈系統，充分近地化也使得基地運轉效率更高、成本控制更優。

理想汽車供應鏈高級總監盧繼平提供的一組數據更加直觀：在理想汽車的供應體系中，江蘇省內的tier1供應商有144家，其中位于常州本地的就有32家。目前，常州基地下線的理想l系列上，近地化水平已接近60%，近地化零件品類也達到36種。

盧繼平說，還有一批供應鏈合作伙伴在常州、江蘇加重布局。預計到2026年，將有70%的關鍵零部件實現近地化供應，進一步帶動產業鏈發展。

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