在智能制造轉型加速推進的背景下，車間物料流轉效率已成為影響生產節拍、制約企業產能提升的關鍵因素。傳統車間物料流轉多依賴人工搬運與固定軌道物流設備，存在諸多弊端：人工搬運效率低下，物料等待時間占生產總周期的 30%-40%，差錯率約 2%-3%，易導致生產返工或停滯；固定軌道物流設備靈活性差，生產布局調整時改造成本高、周期長，難以適配多品種、動態調整的生產模式；同時，人工搬運勞動強度大、人工成本高，且難以實現 24 小時連續作業，嚴重影響企業的智能制造升級進程與市場競爭力。
寧波中電集創結合工業 4.0 理念與智能裝備技術積累，研發推出工業自動化物流系統，通過智能導航、協同調度與自動化控制技術，實現車間物料的高效、靈活、精準流轉。系統核心設備為激光導航 AGV 小車，采用激光 SLAM 導航技術，無需鋪設軌道或二維碼等輔助設施，定位精度達 ±5mm，能自主識別車間環境中的障礙物，實時規劃時首條運輸路徑，靈活躲避人員、設備等障礙物，適配復雜多變的車間布局。AGV 小車負載能力覆蓋 10kg-300kg，可根據物料類型配備托盤式、料箱式、夾具式等不同搬運工裝，滿足電子元器件、PCB 板架、半成品、成品等多種物料的運輸需求，同時配備防靜電裝置，可安全運輸精密電子元件。
為實現物流與生產的深度協同，系統與 MES（生產執行系統）、WMS（倉庫管理系統）深度聯動，能實時接收生產計劃指令、物料需求信息與倉庫庫存數據，動態調整運輸任務與路徑規劃。當某條產線急需物料時，系統可優先調度 AGV 小車配送，確保生產不中斷；當生產訂單變更或生產布局調整時，AGV 小車的運輸路線與任務分配可在 10 秒內完成調整，無需人工重新編程。AGV 小車可自動完成取料、運輸、卸料全流程作業，物料周轉時間從傳統的 30 分鐘縮短至 12 分鐘，流轉效率提升 60%。
系統配備智能監控與運維平臺，管理人員可通過電腦或移動終端實時查看 AGV 小車運行狀態、電池電量、任務進度等數據，實現全程可視化管理；支持遠程調度與故障預警功能，AGV 小車電量不足或出現故障時會自動發出預警，并規劃首路徑前往充電區或等待維修，15 分鐘快速補電可滿足 4 小時連續作業需求，實現 24 小時不間斷運行。某 3C 代工廠引入該系統后，物料搬運差錯率降至 0.1% 以下，物流人工成本降低 55%，生產車間空間利用率提升 30%，生產周期縮短 25%，有效提升了企業的智能制造水平與市場競爭力。
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