了解和熟悉《銅線斷線原因與分析》有助于拉絲工廠在生產過程中對銅線斷線的原因作出合理客觀的分析和判斷。斷線種類及其論述中央爆裂中央爆裂：斷線處從銅線的中心部位斷裂，一端為尖錐，一端為尖銳的孔洞。中央爆裂的孔洞最容易被誤認為氣泡斷線，將中央爆裂的孔洞洞壁放大可以發現，材料本身因受外力的影響而呈現凹凸狀的撕裂現象。

　　中央爆裂的種類

　　1）、銅桿中含氧量過高（大于6000PPM）引起的中央爆裂；

　　2）、夾雜物引起的中央爆裂；

　　3）、拉絲設備不良導致的中央爆裂（如不恰當的眼模進角）；中央爆裂的形成過程觀察中央爆裂斷線的縱剖面的金相照片，我們發現原先排列整齊的氧化亞銅顆粒因受應力影響而呈現扭曲變形及參次不齊的狀況，從金相圖來觀察斷線的形成過程（圖中顯示：氧化亞銅粒子已明顯扭曲集中，并有微小裂紋產生，此時還未斷線），若在大拉時造成此現象，雖有足夠的強度維持不斷線，但在后續中拉過程中只要再施加外力，則必然造成斷線，同理若在中拉時造成內傷，細拉時必然有問題。（發生斷線時，拉成的銅線硬而脆，一彎就斷，常被誤認為銅質不佳。）中央爆裂的預防由于連鑄連扎銅桿具有較穩定的品質，其它原因斷線很少，因此對中央爆裂的預防尤其重要。

　　預防方法：

　　1）、定期檢查眼模的變形角，磨損過大應及時更換

　　2）、定期檢查拉絲液的濃度、溫度、PH值和電導度，及時添加或更換拉絲油。

　　3）、

　　A、檢查拉絲機的塔輪，磨損嚴重時及時更換。

　　B、氣泡斷線（主要是銅才原因所致）此種斷線的斷面呈孔洞狀，其放大圖片其孔洞表面非常平滑，無凸起或開裂的現象。

　　氣泡斷線的形成原因是鑄成時氫氣控制不當，冷卻不良產生縮孔所致，若孔洞較小則在后續的熱加工過程中也許會閉合，若孔洞較大則無法閉合，于是造成氣泡斷線。

　　C、夾雜物斷線（主要是銅才原因所致）夾雜物斷線是斷線中較為常見的一種，從外形看可以分為兩類，一類是夾雜物存在的斷線，另一類是夾雜物丟失的斷線。

　　D、“V”形斷線這種斷線的主要特征是銅線表面有連續性的“V”字形裂紋，“V”字的尖端為拉伸方向。形成的主要原因是拉伸眼模角度不當導致，或者是拉線時銅線沒有水平進入眼模而呈某角度進入時，因線材與眼模單面過度摩擦也可能造成“V”形裂痕，由金相圖可以觀察到氧化亞銅粒子受外力的作用以“V”形裂口處為基點呈扭曲波浪狀排列。另外，若銅材表層的含氧量過分集中，亦較易產生“V”形裂痕，最終導致斷線。

　　E、銅刺或裂片（主要是銅才原因所致）銅刺的發生與夾雜物相似，在延扎或鑄造時產生，因此可以分為鑄成（CAST-INSLIVER）及扎成（ROLLED-INSLIVER）兩種，鑄成銅刺發生于鑄造時冷卻不當或銅水中含氧量過高；扎成銅刺來自延扎過程中，修邊機未調整好，或扎輪間隙調整不當，導致刮傷等。一般來講，銅刺或長條裂片與鑄造或延扎時所發生的氧化亞銅粒子有關，因為氧化亞銅的存在阻止銅桿在加工時裂痕閉合，因此在拉伸后銅線表面產生刺或長條裂片，嚴重時造成斷線。

　　F、張力斷線張力斷線是拉伸過程中常見的一種斷線，其斷線特征是斷頭呈杯錐狀或尖錐狀，由于拉力大于銅線本身的抗拉強度，造成斷線。產生原因：銅線拉伸過程中潤滑不良，眼模角度不當，眼模前堆積銅粉，減面率過大及速度匹配不當均可能造成張力斷線。

　　G、銅粉斷線拉絲潤滑液中有相當量的銅粉，拉絲時銅粉會在眼模進角處堆積，使銅線卡緊在眼模內造成斷線；另外銅刺剝落堆積在眼模前也會造成斷線。

　　H、接頭斷線接頭斷線外形可以分為四類：魚口形斷線，其余三種為平頭形、斜刃形、尖刺形。接頭斷線的最大原因在于氧化亞銅粒子在連接部分過分集中，或者接線時溫度太高造成晶粒的成長，另外焊接后花邊清除不干凈亦會造成斷線。

　　I、機械損傷斷線這種斷線的主要原因在于銅桿或銅線的排線不良而造成亂線，在未進入拉絲機前因亂線形成線與線之間的糾纏打結，無法進入眼模而斷線。

　　J、扭短與熔斷扭斷：線材因受扭力而斷線，最常發生在生產通信電纜的絞合機上。熔斷：這種現象主要出現在連續退火機，由于張力調整不當或銅材內部缺陷，線與導輪之間有火花產生，銅線表面在火花發生處有熔毀現象，嚴重時造成斷線。

　　K、眼模刮傷拉絲眼模的管理直接影響到斷線率及加工成本，如眼模內孔不光滑，將使拉的線材表面造成嚴重的連續性刮傷，并造成張力斷線。