1.薄膜太粘，開口性差

　　故障原因：

　　①樹脂原料型號不對，不是吹膜級的低密度聚乙烯樹脂粒子，其中不含開口劑或者開口劑的含量偏低;

　　②熔融樹脂的溫度太高，流動性太大;

　　③吹脹比太大，造成薄膜的開口性變差;

　　④冷卻速度太慢，薄膜冷卻不足，在牽引輥壓力的作用下發(fā)生相互粘結(jié);

　　⑤牽引速度過快。

　　解決辦法

　　①更換樹脂原料，或向科斗中加一定量的開口劑;

　　②適當(dāng)降低擠出溫度和樹脂的溫度;

　　③適當(dāng)降低吹脹比;

　　④加大風(fēng)量，提高冷卻效果，加快薄膜冷卻速度;

　　⑤適當(dāng)降低牽引速度。

　　2.薄膜透明度差

　　故障原因：

　　①擠出溫度偏低，樹脂塑化不良，造成吹塑后薄膜的透明性較差;

　　②吹脹比過小;

　　③冷卻效果不佳，從而影響了薄膜的透明度;

　　④樹脂原料中的水分含量過大;

　　⑤牽引速度太快，薄膜冷卻不足。

　　解決辦法：

　　①適當(dāng)提高擠出溫度，使樹脂能夠均勻塑化;

　　②適當(dāng)提高吹脹比;

　　③加大風(fēng)量，提高冷卻效果;

　　④對原料進(jìn)行烘干處理;

　　⑤適當(dāng)降低牽引速度。

　　3.薄膜出現(xiàn)皺折

　　故障原因：

　　①薄膜厚度不均勻;

　　②冷卻效果不夠;

　　③吹脹比太大，造成膜泡不穩(wěn)定，左右來回擺動，容易出現(xiàn)皺折;

　　④人字夾板的夾角過大，膜泡在短距離內(nèi)被壓扁，因此薄膜也容易出現(xiàn)皺折;

　　⑤牽引輥兩邊的壓力不一致，一邊高一邊低;

　　⑥各導(dǎo)向輥之間的軸線不平行，影響薄膜的穩(wěn)定性和平展性，從而出現(xiàn)皺折。

　　解決辦法：

　　①調(diào)整薄膜的厚度，保證厚度均勻一致;

　　②提高冷卻效果，保證薄膜能夠充分冷卻;

　　③適當(dāng)降低吹脹比;

　　④適當(dāng)減小人字夾板的夾角;

　　⑤調(diào)整牽引輥的壓力，保證薄膜受力均勻;

　　⑥檢查各導(dǎo)向軸的軸線，并使之相互平行。

　　4.薄膜有霧狀水紋

　　故障原因：

　　①擠出溫度偏低，樹脂塑化不良;

　　②樹脂受潮，水分含量過高。

　　解決辦法：

　　①調(diào)整擠出機(jī)的溫度設(shè)置，并適當(dāng)提高擠出溫度。

　　②將樹脂原料烘干，一般要求樹脂的含水量不能超過0.3%。

　　5.薄膜厚度不均勻

　　故障原因：

　　①模口間隙的均勻性直接影響薄膜厚度的均勻性，如果模口間隙不均勻，有的部位間隙大一些，有的部位間隙小一些，從而造成擠出量有多有少，因此，所形成的薄膜厚度也就不一致，有的部位薄，有的部位厚;

　　②模口溫度分布不均勻，有高有低，從而使吹塑后的薄膜薄厚不均;

　　③冷卻風(fēng)環(huán)四周的送風(fēng)量不一致，造成冷卻效果的不均勻，從而使薄膜的厚度出現(xiàn)不均勻現(xiàn)象;

　　④吹脹比和牽引比不合適，使膜泡厚度不易控制;⑤牽引速度不恒定，不斷地發(fā)生變化，這當(dāng)然就會影響到薄膜的厚度。

　　解決辦法：

　　①調(diào)整機(jī)頭模口間隙，保證各處均勻一致;

　　②調(diào)整機(jī)頭模口溫度，使模口部分溫度均勻一致;

　　③調(diào)節(jié)冷卻裝置，保證出風(fēng)口的出風(fēng)量均勻;

　　④調(diào)整吹脹比和牽引比;

　　⑤檢查機(jī)械傳動裝置，使?fàn)恳俣缺３趾愣ā?br />
　　6.薄膜的厚度偏厚

　　故障原因：

　　①模口間隙和擠出量偏大，因此薄膜厚度偏厚;

　　②冷卻風(fēng)環(huán)的風(fēng)量太大，薄膜冷卻太快;

　　③牽引速度太慢。

　　解決辦法：

　　①調(diào)整模口間隙;

　　②適當(dāng)減小風(fēng)環(huán)的風(fēng)量，使薄膜進(jìn)一步吹脹，從而使其厚度變薄一些;

　　③適當(dāng)提高牽引速度。

　　7.薄膜的厚度偏薄

　　故障原因：

　　①模口間隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏薄;

　　②冷卻風(fēng)環(huán)的風(fēng)量太小，薄膜冷卻太慢;

　　③牽引速度太快，薄膜拉伸過度，從而使厚度變薄。

　　解決辦法：

　　①調(diào)整模口間隙;

　　②適當(dāng)增大風(fēng)環(huán)的風(fēng)量，加快薄膜的冷卻;

　　8.薄膜的熱封性差

　　故障原因：

　　①露點太低，聚合物分子發(fā)生定向，從而使薄膜的性能接近定向膜，造成熱封性能的降低;

　　②吹脹比和牽引比不適當(dāng)(過大)，薄膜發(fā)生拉伸取向，從而影響了薄膜的熱封性能。

　　解決辦法：

　　①調(diào)節(jié)風(fēng)環(huán)中風(fēng)量的大小，使露點高一點，盡可能地在塑料的熔點下進(jìn)行吹脹和牽引，以減少因吹脹和牽引導(dǎo)致的分子拉伸取向;

　　②吹脹比和牽引比應(yīng)適當(dāng)小一點，如果吹脹比過大，且牽引速度過快，薄膜的橫向和縱向拉伸過度，那么，就會使薄膜的性能趨于雙向拉伸，薄膜的熱封性就會變差。

　　9.薄膜縱向拉伸強度差

　　故障原因：

　　①熔融樹脂的溫度太高，會使薄膜的縱向拉伸強度下降;

　　②牽引速度較慢，薄膜縱向的定向作用不夠，從而使縱向的拉伸強度變差;

　　③吹脹比太大，同牽引比不匹配，使薄膜橫向的定向作用和拉伸強度提高，而縱向的拉伸強度就會變差;

　　④膜的冷卻速度太快。

　　解決辦法：

　　①適當(dāng)降低熔融樹脂的溫度;

　　②適當(dāng)提高牽引速度;

　　③調(diào)整吹脹比，使之與牽引比相適應(yīng);

　　④適當(dāng)降低冷卻速度。

　　10.薄膜橫向拉伸強度差

　　故障原因：

　　①牽引速度太快，同吹脹比相差太大，使縱向產(chǎn)生纖維化，橫向強度就變差;

　　②冷卻風(fēng)環(huán)的冷卻速度太慢。

　　解決辦法：

　　①適當(dāng)降低牽引速度，使之與吹脹比相配合;

　　②加大風(fēng)環(huán)風(fēng)量，使吹脹膜快速冷卻，避免在較高溫度的高彈態(tài)下被拉伸取向。

　　11.膜泡不穩(wěn)定

　　故障原因：

　　①擠出溫度過高，熔融樹脂的流動性太大，粘度過小，容易產(chǎn)生波動;

　　②擠出溫度過低，出料量少;

　　③冷卻風(fēng)環(huán)的風(fēng)量不穩(wěn)定，膜泡冷卻不均勻;

　　④受到了外來較強氣流的干擾和影響。

　　解決辦法：

　　①調(diào)整擠出溫度;

　　②調(diào)整擠出溫度;

　　③檢查冷卻風(fēng)環(huán)，保證四周的送風(fēng)量均勻一致;

　　④阻止和減小外界氣流的干擾。

　　12，薄膜表面粗糙，凹凸不平

　　故障原因：

　　①擠出溫度太低，樹脂塑化不良;

　　②擠出速度太快。

　　解決辦法：

　　①調(diào)整擠出的溫度設(shè)置，并適當(dāng)提高擠出溫度，保證樹脂塑化良好;

　　②適當(dāng)降低擠出速度。

　　13.薄膜有異味

　　故障原因：

　　①樹脂原料本身有異味;

　　②熔融樹脂的擠出溫度太高，造成樹脂分解，從而產(chǎn)生異味;

　　③膜泡冷卻不足，膜泡內(nèi)的熱空氣沒有排除干凈。

　　解決辦法：

　　①更換樹脂原料;

　　②調(diào)整擠出溫度;

　　③提高冷卻風(fēng)環(huán)的冷卻效率，使膜泡充分冷卻。