氣泡

　　主要由于樹脂內(nèi)的水氣和其它氣體排不出去或因充模不足，冷凝表面又過快冷凝而形成“真空泡”。根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因可分為以下幾種：

　　01、在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部分快，因此隨著冷卻的進行，中心部分的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部分產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。

　　解決方法是根據(jù)壁厚確定合理的澆口和流道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的50%——60%;至澆口封合為止，留有一定的補充注射料;注射時間應(yīng)較澆口封合時間略長;降低注射速率，提高注塑壓力;采用熔融粘度等級高的材料。

　　02、由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法是將原料充分預(yù)干燥，且使用帶烘干料斗的注塑機生產(chǎn);降低熔體溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。

　　03、流動性差造成的氣泡可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速率予以解決。

　　銀紋

　　銀紋主要是由于樹脂的吸濕引起的，因此，一般應(yīng)將樹脂在比其熱變形溫度低10——15℃的條件下烘干。特別是在使用自動烘干料斗時，需要根據(jù)成型周期（成型量）及干燥時間選用合理的容量，還應(yīng)在注射開始前數(shù)小時先行開機烘料。

　　另外，料筒內(nèi)樹脂滯流時間過長也會產(chǎn)生銀紋。不同種類、牌號的材料不宜混合使用。

　　其次在充模和冷凝過程中，受內(nèi)應(yīng)力各向異性影響，垂直方向產(chǎn)生的應(yīng)力會使樹脂發(fā)生流動取向，和非流動取向部分產(chǎn)生不同折光率而出現(xiàn)閃光絲紋，當(dāng)其擴展后，可能使產(chǎn)品出現(xiàn)裂紋。

　　除了在注塑工藝和模具上注意外，最好將產(chǎn)品作退火處理。如PC料可加熱到160℃以上保持3——5min,再自然冷卻即可。

　　表面光澤差

　　由于模具表面粗糙度大，或者冷凝過早，使樹脂不能復(fù)印模具表面的狀態(tài)，所有這些都使制品表面產(chǎn)生微小凹凸不平，從而失去光澤。

　　解決的方法是拋光模具成型表面;延長冷卻時間;適當(dāng)增加熔體溫度、注塑壓力、注射速率、模具溫度。

　　震紋

　　震紋是指以澆口為中心形成的密集波紋，產(chǎn)生原因主要是熔體粘度過大，前端料已在型腔冷凝，后來料又沖破此冷凝面，而使表面出現(xiàn)震紋。

　　解決方法主要是改善流動性及調(diào)整成型條件，如提高樹脂溫度、模具溫度、注塑壓力及注射速率等;增設(shè)排氣槽;盡量減少脫模劑的使用;若不影響外觀，則可改變澆口位置以改變震紋的位置，或者將震紋產(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。

　　泛白、霧暈

　　主要是空氣中灰塵落入樹脂之中或樹脂含水量太大而引起的。

　　解決的方法主要是清除樹脂雜質(zhì)、污染;將樹脂充分干燥，且使用帶烘干料斗的注塑機生產(chǎn);精確控制熔體溫度、生產(chǎn)周期;提高注塑壓力、模具溫度。

　　白煙、黑點

　　主要是空氣中灰塵落入樹脂之中或樹脂含水量太大而引起的。

　　解決的方法主要是清除樹脂雜質(zhì)、污染;將樹脂充分干燥，且使用帶烘干料斗的注塑機生產(chǎn);精確控制熔體溫度、生產(chǎn)周期;提高注塑壓力、模具溫度。

　　皺印及麻面

　　產(chǎn)生的主要原因是樹脂容量不足、型腔內(nèi)加壓不足、樹脂流動性差、排氣效果不好。主要可從以下幾個方面入手進行改善

　　1、延長注射時間，防止由于成型周期過短造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。

　　2、提高注射速率、模具溫度、樹脂溫度、注塑壓力。

　　3、擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)為制品壁厚的1/3——1/2。

　　4、澆口設(shè)置在制品壁厚最大處。

　　5、設(shè)置排氣槽（平均深度0.03mm、寬度3——5mm）或排氣桿。對于較小制件更為重要。

　　6、在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的緩沖距離。

　　7、選用低粘度等級的樹脂。

　　縮坑

　　縮坑的原因與皺印及麻面相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產(chǎn)生應(yīng)力的危險，故應(yīng)在設(shè)計上注意壁厚均勻，盡可能地減少加強筋、凸柱等處的壁厚。

　　燒傷

　　根據(jù)由機械、模具或成型條件等不同原因引起的燒傷，采取的解決辦法也不同。

　　1、注塑機原因

　　由于異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷后注射成型，或者由于料筒內(nèi)的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂滯流、分解變色后帶入制品，使制品中帶有黑褐色的燒傷痕。應(yīng)清理噴嘴、螺桿及料筒。

　　2、模具原因

　　主要是由于排氣不良所致。這種燒傷一般發(fā)生在固定的部位，容易與第一種情況區(qū)別。應(yīng)注意采取加排氣槽及排氣桿等措施。

　　3、成型條件原因。背壓過高，會使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉(zhuǎn)速過高，也會產(chǎn)生過熱，一般以40——90r/min為好。在未設(shè)排氣槽或排氣槽較小時，注射速率過高也會引起過熱氣體燒傷。

　　熔接痕

　　熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生的。一般情況下主要影響外觀，嚴重時對制品強度產(chǎn)生影響。

　　解決的方法主要是提高流動性及調(diào)整成型條件，如提高樹脂溫度、模具溫度、注塑壓力及注射速率等;增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣;盡量減少脫模劑的使用;

　　若僅影響外觀，則可改變澆口位置以改變?nèi)劢雍鄣奈恢茫蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。

　　翹曲、變形

　　翹曲和變形主要應(yīng)從模具設(shè)計方面著手解決，成型條件的調(diào)整效果是很有限的。翹曲、變形的原因及解決的方法主要有：

　　（1）由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時，可通過降低注塑壓力、提高模溫并使模溫均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。

　　（2）脫模不良引起應(yīng)力變形時，可通過增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決。

　　（3）由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調(diào)整冷卻方法及延長冷卻時間。如盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。

　　（4）對于成型收縮所引起的變形，必須修正模具的設(shè)計。其中最重要的是應(yīng)注意使制品壁厚一致。有時在不得已的情況下，只能通過測量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。

　　綜上所述，透明塑料件生產(chǎn)過程中產(chǎn)生次廢品的現(xiàn)象是多方面的，只有找到缺陷產(chǎn)生的原因，并實施各種不同的解決方法，才能生產(chǎn)出合格的制品，也才能使透明塑料件的應(yīng)用更為廣泛。