1. 引言
我公司從原東德進口的幾臺ZSTZ315/630 C3磨齒機，加工精度好，效率高。但由于是七十年代設計的產品，電氣控制采用繼電器邏輯，不僅體積大，結構復雜，維修困難，特別是經過近二十年的使用，備件耗盡，繼電器觸點損壞嚴重，近幾年故障率高。由于潤滑充分，該機床的導軌，絲杠，絲母，滑臺及工作臺的蝸輪蝸桿等磨損不大，機床機械精度保持較好。最近我們用NUM1040數控系統和相應的驅動及伺服電機對分度工作臺1、X軸進行了數控化改造，機械上取掉了所有掛輪，不僅操作簡單，還提高了傳動精度。電氣控制全部用PLC代替原來的繼電器邏輯，簡化了電路結構。經檢測加工出的齒輪累積誤差達到0.0052mm，齒距偏差0.0038mm，6齒距差 0.0046mm，徑跳0.009mm，加工工件精度一致性好，改造取得完全成功。
2. 數控改造方案
ZSTZ315/630 C3磨齒機的主要參數如下：
工作臺直徑：315mm/630mm 工作臺承載：200kg/400kg
X軸行程：360mm 砂輪磨削角：14~26度
滑座沖程長度：20~225mm 沖程次數：75~315/Min
原機床的運動通過各類機械傳動來完成，分度工作臺（B軸）和X軸根據加工齒輪的大小，模數和齒數使用三級掛輪實現展成磨削運動。改造后X和B軸伺服電機軸分別通過連軸器直接與各自絲杠連接，取消掛輪減小傳動誤差。為了降低改造成本，縮短改造周期，經過研究論證，確定數控化改造方案如下：
（1）用NUM1040數控系統對磨削加工的展成運動進行控制，用交流數字驅動模塊MDLA和BPH伺服電機驅動X和B軸，利用電機內置3072線編碼器組成半閉環控制。運用數控系統對X和B二軸聯動和插補運算完成各種齒輪型面的加工。
（2）利用NUM1040系統內置的PLC功能模塊對機床操作、液壓、冷卻、潤滑、砂輪起/停和滑臺沖程等實現控制，取代了原機床的繼電器邏輯線路，提高了機床穩定性和可靠性。
（3）保留原機床砂輪修整器的機械部分，將原來砂輪修整用的直流電機改為3 x 380V，1200R/Min，30W 的交流微型電機，增加一個小型換相接觸器即可實現修整1和修整2的功能。
（4）保留砂輪驅動電機和滑臺沖程電機，液壓，潤滑和冷卻部分不變。
3. 數控系統的配置
（1）CNC硬件模塊的組成
NUM1040 是集CNC、PLC于一體的全功能數控系統，能控制1-6個軸（4軸插補），基本配置的輸入/輸出點數是64I/48O（可擴展為256I/O），1-3 個手輪，8.4寸液晶彩顯。能實現從刀具軌跡控制到外部設備的監控。 CNC系統硬件采用了CMOS電路，光纖通訊技術及模塊化設計思想，減少了系統和外界的連線，提高了整個機床電氣系統的可靠性。系統主要由電源、CNC、驅動模塊組成。系統軟件具有開放性和友好界面，可提供幫助性編程方式和強大的通信功能，完善的絲杠螺距誤差補償和多種插補方式，用戶可以方便地根據加工特性需要編寫自己的固定循環。系統的硬件配置如下：
（2）PLC程序的模塊化設計
NUM 數控系統為內置式PLC結構，本機床外加二塊32輸入/24輸出（輸出帶繼電器，每只繼電器有動合/動開觸點各2對）I/O擴展板。采用梯形圖編程語言，模塊化程序設計，根據控制功能PLC程序編寫成多個模塊，每一個模塊完成指定功能，各功能模塊統一由主任務模塊循環調用。這樣設計的程序可讀性強，邏輯控制可靠性高。主要模塊有：
%INI—系統初始化模塊：完成控制系統參數的設置與優化檢查。I/O端口、定時器、計數器預置。堆棧、數據保護區、數據交換區的起始地址及容量的確定等。
%TS—主任務模塊：完成對各功能模塊% FP的循環調用。
%TP1~n—功能模塊：處理與CNC的數據交換；伺服軸進給控制；功能代碼處理，砂輪修整控制；滑臺運動控制；操作面板處理，報警文本處理等。
%TH—中斷處理模塊：實時處理隨機事件。
PLC控制程序流程圖如下：
4. 結束語
該磨齒機床主要用于磨削漸開線圓柱型齒輪。采用展成 — 分度原理磨削漸開線齒形，用錐形砂輪按齒條和齒輪嚙合原理生成漸開線齒廓。X和B兩個數控軸合成實現展成運動，在展成運動的同時，旋轉的砂輪連同滑臺一起沿齒向往復運動，一次展成循環過程，生成一個漸開線齒面。
工作臺是數控回轉運動，當展成到分度位置時，砂輪自動退回脫離與工件的接觸，工件分度到下一個齒槽，分度的大小和精度由控制系統確定。對不同大小、模數和齒數的齒輪，數控系統自動計算，控制展成和分度運動。
該機床改造以來，因為提高了機械傳動精度，加之合理使用間隙和螺距誤差補償能力，工件加工精度和工作效率有所提高。機床性能穩定可靠，運行以來未發生重大故障，據初步統計，故障率較改造前降低80%以上。
：鞏經理
：13915946763
：南京塞姆泵業有限公司
