產品詳情
全自動乳酸菌灌裝機飲料生產線
乳酸菌飲料是以酸奶為原料,加入一定量的水,糖,果汁,香料,穩定劑等輔料,調配均勻后制成,含有一定數量活性乳酸菌,但乳成分相對較少,蛋白質含量≥0.7％,屬于飲料范疇。注：酸奶是以鮮牛乳或乳粉為原料,經保加利亞乳桿菌和嗜熱鏈球菌發酵,再加入其他輔料調配,均質而制得的具有豐富營養價值和獨特風味的發酵型含乳飲料，成品中蛋白質含量不低于27g/l。乳酸飲料是屬于非發酵型的酸飲料,以鮮奶或奶粉為原料,添加糖,水,穩定劑,有機酸,果汁等輔料調制而成,其蛋白含量≥1％。該產品由于乳酸菌的發酵作用使牛乳中的乳糖被分解成半乳糖和乳酸,部分蛋白質分解成小的肽鏈和氨基酸,從而使牛乳的營養成分更易消化和吸收,適合乳糖不耐癥患者的飲用,還能提高鈣,磷等在人體中利用率。同時乳酸菌還具有改善腸道菌系,調節腸胃功能,預防老化,美容養顏,增強機體等功能。乳酸菌飲料按照發酵后滅菌與否，可分為：
全自動乳酸菌灌裝機飲料生產線 （1）活性乳酸菌飲料：是指經乳酸菌發酵后不再殺菌制成的產品。特點：除含有維生素和酶類等有益健康的代謝產物外還含有一定數量的活性乳酸菌，有利于調節人體腸道微生態的平衡，產品需要在2℃－4℃低溫下冷藏保存，保質期一般較短，活性菌的數量會隨著時間增加而逐漸減少。全自動乳酸菌灌裝機飲料生產線 （2）非活性乳酸菌飲料：是指經乳酸菌發酵后再經殺菌制成的產品。特點：在乳酸菌發酵過程產生維生素類和酶類等有益健康的代謝產物，但乳酸菌已不具有活性，產品可在常溫下保存較長的時間。乳酸菌生產工藝流程包括：全自動乳酸菌灌裝機飲料生產線 A．發酵乳生產
鮮牛乳→驗收→凈化→標準化→殺菌→高壓均質→冷卻→接種發酵→純酸奶
全自動乳酸菌灌裝機飲料生產線 Ｂ．乳酵菌乳飲料生產
糖和穩定劑干粉混合→攪拌溶解→殺菌→加入山梨酸鉀和甜味劑→加入酸奶→加入酸味劑→加入香精→高壓均質→灌裝→（殺菌）→成品乳酸菌飲料生產過程關鍵控制點
關鍵點①：發酵乳的制作
全自動乳酸菌灌裝機飲料生產線 A．原料奶收購。剛收購鮮奶一般要求在5℃下低溫保存，抑制微生物的繁殖，牛奶酸度控制在16-180，細菌總數≤200000個 mL-1，芽孢總數≤100個 mL-1，耐熱芽孢總數≤50個 mL-1，嗜冷菌≤10 個mL-1，體細胞數≤500000個mL-1,密度(20℃/4℃)1.028～1.032 ，脂肪≥3.0g/100g；蛋白質≥3.0g/100g；乳糖≈4.5g～5.0g/100g，抗生素殘留≤0.007IU/ml(0.004μg/ml)。B.原料奶熱處理。對原料乳的熱處理（90℃保持10分鐘或95℃保持5分鐘）主要有兩個目的：殺死原料乳的致病菌和有害微生物；使原料乳中的蛋白質適度變性，增加蛋白質的持水能力，增加發酵乳的網狀結構，同時還有利于發酵菌的利用。C．菌種選擇．對乳酸菌飲料的發酵劑一般選擇嗜熱鏈球菌和保加利亞桿菌，通常它的比例為1：1或2：1，桿菌不能占優勢，否則酸度太強．Ｄ．發酵控制．目前常用菌種最適當生長溫度為42-43℃，因此在接種前后奶的溫度應控制在42±1℃（在活性乳加入發酵乳的溫度應低于20℃）接種溫度過低會使菌種的活化時間延長，發酵緩慢而且污染雜菌的機會增加，對發酵不利，接種溫度過高不但會抑制菌種的活力而且可能殺死發酵菌影響甚至終止發酵。菌種的接種量應該嚴格控制，接種量太大則發酵過快，不利發酵乳的風味完全形成和良好組織結構的構建，接種量太小，則發酵周期太長，污染雜菌的幾率增加。一般直投式的接種量為10-20U/T，繼代式菌種的接種量為2-3%。發酵過程溫度和時間控制也是重要因素，在整個發酵過程中，發酵罐（發酵室）的溫度都應恒定（42-43℃），溫度波動太大會嚴重影響發酵的進程，使發酵乳的品質變差；發酵的時間也應該嚴格控制，時間太短，發酵風味不好，結構差；時間太長則酸度太高，口感不好。一般要求直投式菌種發酵時間在3.5-6小時，繼代式菌種的發酵時間稍短，一般在2.5-4小時，嚴格控制確保每次發酵乳品質一致性。
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