以橡膠為原料用模具在高溫高壓下經硫化做成的產品，稱為橡膠模型制品，大者有汽車輪胎，最小者有直徑只有及毫米的打火機密封圈。模具的材質、尺寸精確度、排氣及啟模難易程度等都是直接影響到橡膠制品的質量、勞動強度、生產效率。同時模具材質的選擇、熱處理等制造工藝以及模具組裝質量等，又直接影響到模具的使用壽命。所以模具設計時，首先應對橡膠件的形體結構特點進行認真分析、研究，并以此為據，選擇和設計合理的模具結構、合理的材質及熱處理工藝，以滿足橡膠制品的要求和模具的使用要求，硫化后模具易于開啟，可提供哦啊生產效率和模具的使用壽命，從而提高了經濟效益。

　　為了硫化出的橡膠制品尺寸精確，模具設計者必須熟知各種橡膠不同硬度和含膠率的收縮率。

　　橡膠制品的壓制原理的不同，主要可分為填壓模、壓注模和注射模三大類。

　　1、填壓模將膠料裝入模具型腔中，通過平板硫化機加壓、加熱硫化而得到橡膠制品的模具稱為填壓模。而填壓模又可分為3種。

　　1、開放式填壓模開放式填壓模是利用上、下板接觸，以外力壓制產品，上模無導向，無加料腔，膠料易從分型面流掉，制品件有水平方向的擠壓邊。

　　開放式填壓模

　　開放式填壓模的優點是結構簡單、造價低、壓制產品時易排除空氣，但膠料易流失，耗膠量大。這種結構的模具在模具中占的比例比較大。

　　2、封閉式填壓模

　　封閉式填壓模有加料腔，上模有導向，在壓制產品過程中，膠料不易流出，膠料受壓力大，產品件致密度高、耗膠量小。但排氣性差，模具要求精度高，制造成本也高。

　　封閉式填壓模

　　半封閉式填壓模半封閉式填壓模從結構上來看，它兼有開放式填壓模和封閉式填壓模的優點。這種結構形式的模具在壓制產品時，其膠料的流動性在一定程度上受到了限制，僅能流出一部分膠，壓制壓力較開放式填壓模大，橡膠制品件致密度也比較高。

　　半封閉式填壓模

　　b.壓注模壓注模是將膠料放入壓縮腔內，利用柱塞傳遞的壓力，通過注膠道口將膠料壓入型腔內而得到的橡膠制品件。壓注模壓制的橡膠制品件密度高、產品質量好，可提高生產效率。適合于制造有嵌件、形狀復雜、難以裝膠的制品件。

　　嵌件壓注模

　　c.注射模注射模是利用專用注射劑的壓力，將加熱成塑性狀態的橡膠擠壓射入鎖模后的模腔內而成型硫化的橡膠制品模具。

　　注射模

　　注射模結構形式的確定應根據注射的制品的結構和注射機的類型，結構形式統一考慮。這種模具適合于大批量產品的生產使用，生產效率高，產品質量好。

　　1.橡膠模具的概念：是指利用特定形狀的型腔，成型具有一定形狀和尺寸精度橡膠制品的工具

　　貫通型模具：沖裁模，拉拔模，擠壓模，粉末冶金壓模等

　　型腔式模具：壓彎模，壓鑄模，鍛模，塑料注射模，橡膠模等

　　主要由壓模，壓鑄模，注射模和壓出成型模具四種

　　2.壓制成型模具概念：是指將具有一定可塑性的膠料，經預制成簡單的形狀后填入模具型腔，經加壓，加熱硫化后，即可獲得所需形狀制品的一種模具

　　3.壓制成型模具的結構種類及主要用途

　　開放式：適用于形狀簡單，膠料硬度較低，并具有較好流動性的膠料橡膠制品

　　封閉式：適于夾布，夾其他織物的制品以及硬度較高，流動性差的制品

　　半封閉式：適于上下模帶有型腔，制品同軸度要求較高的單腔模具，也適于內夾織物的制品零件的模壓生

　　4.分型面的概念及種類：根據模壓制品的幾何圖案和質量要求，在模具結構上確定一個或幾個分合面和機械加工面的分離面，成為分型面

　　常見的分型面：水平分型面，垂直分型面，階梯分型面，斜分斜面以及復合分斜面等

　　5.分型面選取的原則：1保證制品順利取出與脫模，有利于Fig2-16型腔中氣體的排出2模具的分型面應盡量避開制品的工作面3同一類型制品不同分型面的選擇4分型面應選擇制品的邊角和圓弧突出點的面上，有利于飛邊的修除5夾布，夾織物制品的分型面選擇6橡膠制品中各類套管，防塵罩，橡膠軸承分型面的選擇7保證制品精度，對同軸度要求高的制品的外形或內孔，應盡可能設在同一塊模板上，否則由于模板間配合精度不夠，定位偏差將影響制品的同軸度。

　　6.模具的定位方式：圓柱面的定位，圓錐面與斜面定位，分型面定位，導柱導套定位，鑲塊與擋板定位，哈夫定位機定位，螺釘定位

　　7.膠料收縮率的概念，產生原因影響因素

　　概念：膠料收縮是指制品硫化后，從型腔內取出冷卻至室溫的尺寸與制品對應型腔尺寸之差同制品實際尺寸的百分比

　　產生原因：1溫度變化引起的收縮;2化學反應引起的收縮3分子鏈取向引起的收縮。

　　影響因素:1含膠率和膠種;2膠料硬度;3硫化溫度;4半成品膠料重量;5膠料加工工藝;6制品形狀大小。

　　8、膠料收縮率的一般規律

　　1、膠料壓延方向和在模具中流動方向的收縮率大于垂直方向的收縮率，流動距離越長，收縮率越大;

　　2、模具型腔中裝入半成品膠料越多，制品致密度越高，其收縮率就越小;

　　3、多孔模腔的模具，中間模腔壓出的制品收縮率比邊沿模腔壓出的制品收縮率要小;

　　4、注射法成型的制品收縮率比一般模壓法壓制的制品收縮率略小;

　　5、薄形制品的收縮率比厚制品收縮率大0.2%-0.6%;

　　6、一般橡膠制品的收縮率隨制品的內外徑和截面的增大而減小;

　　7、棉布經涂膠與橡膠分層貼合的夾布制品的收縮率，一般在0-0.14%，夾布層越多，收縮率越小，織物為滌綸線的制品的硫化收縮率為0.4%-1.5%，含錦綸絲，尼龍布類織物的制品的硫化收縮率一般在0.8%-1.8%‘

　　8、含有金屬等硬嵌件的橡膠制品零件硫化收縮率較小，且向嵌件的幾何中心收縮，收縮率一般在0-0.4%;

　　9、硬質橡膠含膠量在20%左右時，制品零件的硫化收縮率大約為1.5%左右;

　　10、橡塑并用制品的收縮率一般為1.1%-1.6%，約比同類橡膠制品小0.1%-0.3%。

　　9.飛邊的概念，以及修除飛邊的方法:減少或消除橡膠模壓制品飛邊的主要措施是合理設計模具結構和骨架封模尺寸，保證模具的制作精度，規范裝模和啟模操作

　　11.壓鑄成型基本原理:在普通模壓法生產的橡膠制品模具上，增加壓鑄塞，加料室兩個元件。其壓鑄料腔起裝填膠料的作用，在壓鑄料腔底部與相連接的模板或模腔部位開置一定數量的壓鑄料流道口。壓鑄時，在平板硫化機的壓力作用下，將力傳遞至壓鑄塞，再通過壓鑄塞傳遞給膠料促使其壓縮，受熱，受壓的膠料快速擠入料道，充滿模具型腔，通過硫化,定型，從而得到模壓制品

　　12.壓鑄料腔中進膠流道的結構形式：1有底壓鑄料腔2無底或帶有臺階的壓鑄料腔3帶腔型的壓鑄料腔結構4有底加強壓鑄料腔結構

　　13.何謂工藝間隙：考慮到成型工藝簡單和加料方便，半成品加料與加料室應保留一定間隙，稱為工藝間隙

　　14.排氣孔位置選擇的原則：1排氣孔開設在遠離澆口的流動末端，即氣體最終聚集的地方2靠近嵌件或壁厚最薄處3多數排氣槽開設在模具分型面上4模具中的活動型芯，鑲塊，動配合面，其他配合間隙都可以用來排氣，一般不必開設排氣槽5對型腔死角，斜面定位配合面余料逃氣槽

　　15.注射成型工藝特點：縮短硫化時間，減少生產工序，減輕勞動強度，提高了生產效率，產品質量高，機械化和自動化程度高

　　16.注射硫化工藝對膠料的要求：膠料必須有較好的抗焦燒性，并且有一定的流動性能

　　17.橡膠注射流道的特點：由于注射成型具有方向性強，成型快，高溫硫化等特點，所以澆口開設得位置正確與否直接影響到制品的成型與性能。膠料注射時，在模具中的流動非常復雜，而且膠料在閉模的狀態下注入，因而在澆道和模內分流道的形狀、截面及長度對膠料的生熱影響很大。

　　18.澆注系統的組成：主流道，分流道，內澆口冷料穴四部分組成

　　19.冷料穴的作用：作用是使澆注系統通過截面起過渡作用和轉向作用，使膠料平穩轉換，分流道截面大小，決定于滿足良好的壓力傳遞和合理的填充時間等。

　　20.橡膠擠出成型的基本原理：是在壓出機中對膠料加熱和塑化，通過螺桿的轉動，使膠料在螺桿和機筒桶壁之間受到強大的擠壓力，不斷的向前傳遞，然后在一定的壓力作用下，通過橡膠壓出成型模(口型模)而制的一定形狀斷面、連續的型材(半成品)

　　21.壓出工藝對機頭與口型的要求：1)機頭內腔呈流線型2)有足夠的壓縮比

　　22.橡膠擠出脹大的規律：1)硬度較低(邵A50-60度)的膠料，擠出時膨脹變形大，擠出尺寸不穩定。硬度較高(邵A70度以上)的膠料，壓出后膨脹變形小，壓出尺寸較穩定2)可塑性較好的膠料，壓出后膨脹變形較小，壓出尺寸較穩定3)硅橡膠與其他膠料不同，一般壓出制品尺寸形狀不膨脹，而稍有收縮。4)壓出的型材膨脹與制品尺寸大小有關。在型材斷面形狀相同、材料相同并在通一工藝下壓出時，它的膨脹率與型材尺寸大小成正比5)壓出的型材膨脹與制品斷面形狀有關。一般圓斷面的制品壓出后因膨脹直徑增大或減小，斷面形狀不變：而其它形狀斷面的制品，壓出后因膨脹而變形

　　23.擠出脹大的影響因素：1)在一定剪切速率下，膠料擠出膨脹率B隨口型(毛細管)長徑比增大而減小2)在恒定的口型長徑比條件下，家里擠出膨脹率B隨溫度升高而降低3)降低擠出速度，可以減少擠出膨脹率4)膠料含膠率對B有較大的影響，增大填充劑用量能降低擠出膨脹率，病史擠出物表面光滑5)軟化劑(增塑劑)可以減小分子間作用力，縮短橡膠大分子松弛時間

　　24.制造模具用鋼的基本性能要求;1)加工性能良好，熱處理后變形小2)拋光性好3)耐磨性好4)較好的淬透性5)耐腐蝕性好

　　25.常用模具鋼種類：碳素鋼(碳素鋼分碳素結構和碳素工具鋼)，合金鋼(合金鋼分合金工具和合金結構鋼)

　　26.模具材料的熱處理：模具材料的熱處理時保證模具性能的重要工藝過程，對模具的性能有如下直接影響：模具的制造精度，模具的強度，模具的工作壽命，模具的制造成本等。

　　27.模具的表面處理：模具的表面處理技術，是通過表面涂覆、表面改性或符合處理技術，改變模具表面形態，化學成分、組織結構和應力狀態，以獲得所需表面性能的系統工程

　　28.模具常見的加工方法：通過機床加工，數控機床加工，特種加工，模具外工作型面的加工，模具內工作型腔的加工。